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2 septembre 2013 1 02 /09 /septembre /2013 20:41

L’INRS met à disposition un outil permettant de repérer des indices de non-conformité avant la mise en service de machines neuves.

lien : Sécurité des machines CE neuves, Grille de détection d’anomalies

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1 janvier 2013 2 01 /01 /janvier /2013 11:32

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La mise en place de systèmes de condamnation des machines est une des procédures types de consignation à la disposition de l’entreprise pour sécuriser certaines machines ou installations en les verrouillant. Disjoncteurs, prises électriques, vannes, nombre d’équipements sensibles peuvent être condamnés et mis à l’arrêt par un dispositif physique.

Il faut savoir qu’au niveau sécurité, des appareils ou des installations mis à l’arrêt pour interventions ou travaux sont à l’origine d’accidents du travail aux conséquences souvent graves. Ces accidents sont dus au contact d’un travailleur avec:

  1. des pièces nues sous tension électrique,
  2. des substances chimiques dangereuses,
  3. des pièces mécaniques effectuant un mouvement imprévu,
  4. des fluides sous pression (potentiellement à haute température).

Ces accidents interviennent en raison d’une consignation incomplète. La consignation – il existe d’autres méthodes de mise en sécurité non développés dans ce dossier – doit en effet toujours rimer avec séparation, condamnation, signalisation, rétention, vérification et identification.

A - La consignation

A1 - Définitions

La consignation englobe l’ensemble des dispositions permettant de mettre et de maintenir en sécurité (si possible par un dispositif matériel) une machine, un appareil ou une installation de façon qu’un changement d’état (remise en état de marche d’une machine, fermeture d’un circuit électrique, ouverture d’une vanne…) soit impossible sans l’action volontaire de tous les intervenants.

Il existe, en outre, d’autres définitions plus spécifiques: consignation d’ordre électrique, consignation d’arrêt machine qui ne seront pas détaillées dans ce dossier.

La condamnation des machines est l’une des phases de consignation mais elle n’est pas efficace seule.

Le pendant de la consignation est la déconsignation qui représente l’ensemble des dispositions permettant de remettre en état de fonctionnement une machine, un appareil ou une installation préalablement consigné, en assurant la sécurité des intervenants et des exploitants.

A2 - Phases de consignation

Pour maintenir une situation en sécurité, la consignation d’une machine, d’un appareil ou d’une installation doit comporter 4 phases indissociables:

  1. séparation
  2. condamnation et signalisation
  3. dissipation (rétention/confinement)
  4. vérification et identification.

Seule la phase condamnation et signalisation sera développée dans ce dossier. Cependant voici à quoi correspondent les trois autres phases:

A2a - La séparation

  1. Risque électrique: mise hors tension de tous les circuits de puissance et de commande de façon pleinement apparente y compris les alimentations de secours.
  2. Risque chimique: suppression des arrivées de tous les fluides ou solides de façon pleinement apparente y compris les circuits auxiliaires
  3. Risque mécanique: coupure de la transmission de toutes les formes d’énergie de façon pleinement apparente y compris secours et accumulateurs d’énergie.

A2b - La dissipation

  1. Risque électrique: mise à la terre et en court-circuit des conducteurs (opération à réaliser après la vérification) et décharge des condensateurs.
  2. Risque chimique: vidange, purge, nettoyage (décroûtage) – Elimination d’une atmosphère inerte ou dangereuse - Ventilation
  3. Risque mécanique: mise au niveau d’énergie le plus bas par arrêt des mécanismes, y compris volants d’inertie; mise en équilibre mécanique stable (point mort bas) ou, à défaut, calage mécanique; mise à la pression atmosphérique

A2c - La vérification

  1. Risque électrique: absence de tension entre tous les conducteurs (y compris le neutre) et entre eux et la terre.
  2. Risque chimique: absence de pression, d’écoulement; contrôle spécifique éventuel (atmosphère, pH…)
  3. Risque mécanique: absence d’énergie: tension, pression, mouvement…
  4. Eventuellement balisage des zones dangereuses résiduelles quel que soit le risque
  5. Identification: elle consiste à s’assurer que les travaux seront effectués sur l’installation ou l’équipement consigné à l’aide de schémas et un bon repérage des éléments lisibles permanents et mis à jour.

A3 - Qui se charge de la consignation-déconsignation ?

L’équipe idéale est constituée d’un chargé de consignation et d’un intervenant. Le chargé de consignation est une personne compétente désignée par le chef d’entreprise pour effectuer la consignation/déconsignation des machines et des installations et qui aussi chargée de prendre ou de faire prendre les mesures de sécurité qui en découlent.

L’intervenant (une personne ou une équipe) est chargé de réaliser des travaux prédéfinis par le chargé de consignation.

A4 - Condamnation

A4a - Risque électrique

Toute entreprise peut être confrontée à un accident d'origine électrique. Même si on observe peu d'accidents du travail.

Le Code du travail vise les établissements industriels, commerciaux et agricoles et leurs dépendances, de quelque nature que ce soit, publics ou privés, laïques ou religieux, même s'ils ont un caractère coopératif, d'enseignement professionnel ou de bienfaisance, y compris les établissements où ne sont employés que les membres de la famille sous l'autorité soit du père, soit de la mère, soit du tuteur. (Art L 231-1 du Code du Travail.)

Les accidents électriques sont généralement dus :

  • au mauvais état des isolants (dégât mécanique, désagrégation ou usure),
  • aux modifications sans contrôle (modification ou extension d'une installation électrique par une personne non compétente),
  • à l’utilisation de machines-outils portatives, d’appareils de soudure électrique, de lampes portatives ou de ponts roulants,
  • aux interventions sur ou au voisinage du réseau (lignes aériennes, postes de transformation et canalisations enterrées).

Ne sont pas concernés par cette réglementation les ouvrages de distribution d'énergie électrique et les installations de traction électrique ainsi que leurs annexes et chantiers d'extension, de transformation et d'entretien des distributions d'énergie électrique en exploitation, les chantiers souterrains d'aménagement de chutes d'eau, les installations électriques spécifiques de bord des navires et aéronefs. L’électrisation peut se produire par contact direct (avec une partie active) ou indirect (avec une masse mise accidentellement sous tension).

La meilleure prévention consiste à travailler hors tension, à mettre en œuvre un plan de prévention et des procédures d’intervention pour bien vérifier :

  • le mode opératoire,
  • ’état du matériel et du sol.

La condamnation des appareils électriques doit être en général réalisée par des dispositifs de verrouillage tels que cadenas ou serrure. Les clefs non spécifiques (ex: carrés, triangles, cadenas standard à clefs identiques…) ne doivent pas être utilisées.

Cadenas avec clef spécifique

Toutefois, dans les installations du domaine de tension inférieure à 500 V en courant alternatif, l’apposition d’une pancarte interdisant la manœuvre du dispositif de sectionnement est admise lorsque ce dispositif n’est pas conçu pour permettre le verrouillage mécanique.

La directive européenne CEE89/655 prévoit une réglementation minimale sur la sécurité et la protection des travailleurs lors des interventions sur les équipements industriels.

L’article 19 impose à l’employeur de faire en sorte que «la sécurité et la protection des travailleurs soient garanties» ou de «prendre les mesures nécessaires» afin «de réduire les risques au maximum». La rubrique 3.14 de cette directive européenne stipule que «chaque intervention sur un équipement industriel doit être accompagnée de dispositifs clairement identifiables garantissant que l’équipement est coupé de toute source d’énergie. Pour effectuer la maintenance les travailleurs doivent pouvoir accéder à l’emplacement et y être en sécurité».

Les installations électriques doivent aussi faire l’objet de mesures de surveillance et d’entretien et être également soumises à des vérifications périodiques.

(Décret n°88-1056 modifié du 14 novembre 1988 relatif à la protection des travailleurs dans les établissements qui mettent en œuvre des courants électriques.

Lettre-circulaire n°2004-12 du 13 août 2004 à l’attention des personnes chargées des vérifications électriques.)

L’arrêté du 10 octobre 2000 fixe la périodicité, l’objet et l’étendue des vérifications des installations électriques au titre de la protection des employés. La circulaire du 13 août 2004 en précise le contenu. (Arrêté du 10 octobre 2000 fixant la périodicité, l'objet et l'étendue des vérifications des installations électriques, JO du 17 octobre 2000. Lettre-circulaire n°2004-12 du 13 août 2004 à l’attention des personnes chargées des vérifications électriques.)

Pendant les phases de surveillance, d’entretien et de vérification des installations électriques, certaines d’entre elles peuvent donc être condamnées par mesure de sécurité, notamment si elles ne sont pas utilisées, ou pour éviter que des personnes non autorisées aient accès à certains dispositifs comme les disjoncteurs ou les prises électriques: condamnation de disjoncteurs miniatures, condamnation de disjoncteurs unipolaires ou multi pôles, condamnation de prises électriques.

A4b - Risque chimique

Dans ce cas, c’est la prévention qui prévaut: on installera donc de préférence à l’origine des dispositifs de séparation comportant un moyen de condamnation intégré (vannes cadenassables…). Dans les installations existantes non équipées de ces moyens intégrés, des mesures compensatrices devront être mises en œuvre (chaîne, équerre soudée…). Les clefs non spécifiques (ex: carrés, triangles, cadenas standard à clefs identiques…) ne doivent pas être utilisées dans ce cas là non plus.

Les systèmes de condamnation de vannes par câble, à boisseau sphérique, de base ou universel, ou encore pneumatique permettent de sécuriser les travaux d’entretiens sans risque inopiné de déclenchement des process ou de la machine. Il existe aussi sur le marché des kits complets de condamnation permettant de verrouiller un grand nombre de dispositifs.

 

Kit de condamnation universel

La condamnation par câble convient à toutes les dimensions de vannes et peut condamner plusieurs vannes en même temps. Le système, facile à utiliser, est qualitativement plus efficace que les chaînes. De plus, il est plus léger et visible. Ce système est aussi utilisable pour d'autres applications.

La particularité du système de condamnation de vanne à boisseau sphérique réside dans le fait qu'il peut condamner des vannes en position ouverte, fermée ou intermédiaire grâce à une arme de blocage supplémentaire.

 

Système de condamnation de vanne à boisseau sphérique Le système de condamnation pneumatique isole l'énergie pneumatique sans les coûts et le désagrément de l'installation d'une valve de verrouillage. Il est fixé sur le connecteur par lequel toute installation est isolée de toutes les sources d’air comprimé.

Les systèmes de condamnation entourent le plus souvent la poignée pour empêcher qu’elle soit actionnée par mégarde (ou intentionnellement). Des cadenas de sécurité peuvent être utilisés pour fermer ces systèmes.

A4c - Risque mécanique

Les opérations décrites en A4-1 et A4-2 s’appliquent aussi. La condamnation est toujours conseillée, mais elle ne s’impose vraiment que lorsque l’opérateur ne peut pas, de tous les emplacements de travail qu’il doit occuper, vérifier la permanence de la séparation (voir la norme EN ISO 12100-2, paragraphe 5.5.4).

A4d - Signalisation de condamnation

Il faut absolument mettre une information claire et permanente de la réalisation de la condamnation. Des étiquettes ou des pastilles calendrier doivent être accrochées ou collées sur les dispositifs condamnées.

La codification couleur revêt une importance toute particulière en matière de signalisation et de sécurité. Le rouge symbolise l’interdiction, le bleu l’obligation, le jaune le danger et le vert l’évacuation et secours. Il en va de même pour les formes.

Les circulaires ont valeur d’interdiction et d’obligation. Les triangles avertissent d’un danger et les rectangles apportent une information ou indiquent un secours.

Sur les étiquettes de condamnation, on peut mentionner le nom de la personne qui a effectué la condamnation, le but de la condamnation et le nom de la personne autorisée à l’enlever ou à la modifier.

Sur les pastilles calendrier, il suffit de cocher la date voulue à l’aide d’une pince à poinçonner. Les messages de ces pastilles varient: «testé, «calibré», «prochaine inspection», «prochain réglage», «valable jusqu’au».

B - Les normes européennes sur les dispositifs de sécurité des machines

Les normes sont inséparables de l’évaluation des risques et de la sélection du type de dispositifs de sécurité des machines.

Non seulement facilitent-elles la compréhension de l’importance des étapes de sélection des dispositifs de sécurité, mais elles mènent à cette sélection par une série de recommandations spécifiques comme la distance de sécurité, etc.

La norme EN 292 explique l’architecture des normes applicables à la sécurité. Pour faciliter leur utilisation, les comités techniques des organisations de normalisation européennes (CEN, CENELEC, etc.) les ont divisées en trois catégories principales :

Normes de type A : elles définissent les concepts fondamentaux et les principes de conception générale applicables à tous les types de machines.

Normes de type B : elles traitent d’un aspect particulier de la sécurité (normes de type B1) ou d’un type de dispositifs ou de composants affectant la sécurité (normes de type B2) et sont applicables à la plupart des machines. Normalement, un dispositif de sécurité autonome (comme une barrière photoélectrique) sera identifié par son niveau de risque de type B correspondant.

Les normes de type C : elles donnent les prescriptions minimales de sécurité pour un groupe de machines particulier. En l’absence de normes de type C, les concepteurs de machines doivent utiliser les normes de types A et B pour établir le dossier de construction technique.

B1 - Normes de type A

  • EN 292 : Sécurité des machines : Notions fondamentales, principes généraux de conception / ISO/CEI 12100-1/2
  • EN 414 : Règles pour l'élaboration et la présentation des normes de sécurité
    • Partie 1 : Méthodologie terminologique de base
    • Partie 2 : Principes techniques et spécifications
  • EN 1050 : Evaluation des risques / ISO/CEI 14121

B2 - Normes de type B1

  • EN 294 : Distances de sécurité pour empêcher l'atteinte des zones dangereuses par les membres supérieurs / ISO/CEI 13852
  • EN 349 : Ecartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de parties du corps humain / ISO/CEI 854
  • EN 811 : Distances de sécurité pour empêcher l'atteinte des zones dangereuses par les membres inférieurs / ISO/CEI 13853
  • EN 954 : Pièces des systèmes de contrôle pertinentes à la sécurité
    • Partie 1 : Principes généraux de conception / ISO/CEI 13849-1
    • Partie 2 : Tests de validation, liste des défauts / ISO/CEI 13849-2
  • EN 982 : Exigences de sécurité pour les systèmes hydrauliques et leurs composants - Hydrauliques / ISO/CEI 4413
  • EN 983 : Exigences de sécurité pour les systèmes hydrauliques et leurs composants - Pneumatiques / ISO/CEI 4414
  • EN 999 : Vitesse main/bras - vitesse d'approche des parties du corps humain pour le positionnement des dispositifs de protection / ISO/CEI 13855

B3 - Normes de type B2

  • EN/CEI 60204 : Equipement électrique des machines
  • EN 418 : Equipements d'arrêt d'urgence / ISO/CEI 13850
  • EN 574 : Commandes bi-manuelles / ISO/CEI 13851
  • EN 953 : Exigences générales de conception et de fabrication des écrans / ISO/CEI 14120
  • EN 1037 : Prévention de la mise en marche intempestive / ISO/CEI 14118
  • EN 1088 : Dispositifs d'inter verrouillage avec et sans verrouillage du protecteur / ISO/CEI 14119
  • EN 1760 : Dispositifs de protection sensibles à la pression (tapis, planchers, bordures, barres) [4 parties] / ISO/CEI 13856
  • CEI/EN 60947-5-1: Dispositifs de circuit de contrôle électromécanique
  • CEI/EN 61496 : Equipement de protection électro sensible - Exigences générales [3 parties]

B4 - Normes de type C

Machines de travail des métaux à froid

  • EN 692 : Presses mécaniques
  • Pr EN 693 : Presses hydrauliques, presses plieuses, presses pneumatiques
  • Pr EN 12622 : Presses plieuses hydrauliques
  • Pr EN 13736 : Presses pneumatiques

Machines du caoutchouc et des matières plastiques

  • EN 201 : Machines de moulage par injection
  • EN 289 : Presses de moulage par compression et par transfert
  • EN 422 : Machines de moulage par soufflage pour la fabrication des corps creux
  • EN 1114 : Extrudeuses et lignes d'extrusion
    • Partie 1 : Extrudeuses
    • Partie 2 : Palettiseurs en sortie de filière
  • EN 1417 : Mélangeurs à deux cylindres
  • EN 1612-1 : Machines de moulage par réaction

Equipements et systèmes de manutention continue

  • Pr EN 617 : Stockage des produits en vrac en silos, soutes, trémies et réservoirs
  • Pr EN 618 : Manutention mécanique des produits en vrac à l'exception des transporteurs fixes à courroie
  • Pr EN 619 : Manutention mécanique des charges isolées
  • Pr EN 620 : Transporteurs à courroie fixes pour les produits en vrac
  • Pr EN 741 : Manutention pneumatique des produits en vrac

Machines d'emballage

  • Pr EN 415-1 : Exigences communes
  • EN 415-2 : Machines pour emballages rigides préformés
  • EN 415-3 : Machines à former, remplir et sceller
  • EN 415-4 : Machines à palettiser et dépalettiser

Machines papetières et graphiques

  • Pr EN 1034 : Machines papetières

Machines pour les produits alimentaires

  • EN 1678 : Coupe-légumes
  • EN 1974 : Trancheurs

Machines pour le travail du bois

  • b : Exigences communes
  • EN 848 : Machine à fraiser sur une face, à outil rotatif
    • Partie 1 : Toupie monobroche à arbre vertical
    • Partie 2 : Défonceuse monobroche à avance manuelle mécanisée
  • EN 859 : Machines à dégauchir à avance manuelle
  • EN 860 : Machines à raboter sur une face
  • EN 861 : Machines combinées à raboter et à dégauchir
  • EN 940 : Machines combinées pour le travail du bois
  • Pr EN 1218 : Tenonneuses
  • Pr EN 1807 : Scies à ruban

Machines de tannerie

  • EN 972 : Machines à cylindres alternatifs
  • EN 930 : Machines à carder, à verrer, à polir et à fraiser
  • EN 931 : Machines pour la fabrication de chaussures - Machines à monter
  • Pr EN 1035 : Machines à plateaux mobiles
  • EN 1845 : Machines de moulage pour chaussures

Divers

  • EN 775 : Robots manipulateurs industriels
  • EN 1525 : Chariots de manutention - Chariots sans conducteur et leurs systèmes
  • EN 10472 : Machines de laverie industrielles [6 parties]
  • EN 11111 : Matériel textile
  • Pr EN 11553 : Sécurité des machines à laser pour le traitement des matériaux
  • EN 12626 : Machines à laser [6 parties]

 

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16 octobre 2012 2 16 /10 /octobre /2012 22:26

Il existe de nombreux moyens de protection pour réduire les risques mécaniques des machines industrielles. Parmi ces dispositifs de sécurité figurent par exemple, le bouton d’arrêt d’urgence, la commande bimanuelle, la barrière de protection, etc. Le site de l’IRSST, Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail, a établi un répertoire pour l’ensemble de ces dispositifs de sécurité, une recherche peut être effectuée soit par dispositif, soit par fabricant.  

Arrêt d’urgence
Cadenassage
Circuit de commande
Commande bimanuelle
Dispositif de verrouillage et d’interverrouillage
Dispositif sans fil
Dispositif sensible
Freinage et transmission d’énergie
Protecteur
Dispositif de mesure du temps d’arrêt

 

Arrêt d’urgence

Les dispositifs d’arrêt d’urgence ont pour fonction d’arrêter la machine de façon sûre. Quand le travailleur déclenche l’arrêt d’urgence parce qu’il y a un danger, ce dispositif coupe l’alimentation en énergie des moteurs, pompes hydrauliques, éléments chauffants, etc.

  • Barre d’arrêt d’urgence.
  • Bouton d’arrêt d’urgence:
    • à commande optique,
    • à contacts à ouverture forcée.
  • Câble d’arrêt d’urgence:
    • à contacts à ouverture forcée,
    • à commande pneumatique,
  • Dispositif de validation

 

Cadenassage

Le cadenassage fait appel à certains dispositifs d’isolement (coupe-circuit) et aux accessoires de cadenassage ( cadenas, moraillons).

  • Articles de cadenassage
  • Coupe-circuit
  • Système de cadenassage à distance

Circuit de commande

Les circuits de commande, qu’ils soient de nature électrique, hydraulique ou pneumatique, sont au cœur du fonctionnement des machines et font appel à une grande variété de dispositifs de toutes sortes. Tous les éléments qui peuvent être utilisés pour la conception d’un circuit de commande relatif à la sécurité sont listés :

  • Accessoires hydraulique et / ou pneumatique
  • Automate programmable industriel de sécurité
  • Bloc logique
    • d’arrêt d’urgence et de surveillance de protecteurs mobiles,
    • de barrage immatériel,
    • de commande bimanuelle,
    • de commande bimanuelle (pneumatique),
    • de contrôle de valve double,
    • de course de freinage pour presse à métal,
    • de détection de vitesse nulle (avec capteurs),
    • de détection de vitesse nulle (sans capteurs),
    • pour tapis sensible et/ou bordure sensible.
  • Bus de terrain ( réseau ) de sécurité
  • Commande de presse
  • Contacteur à contacts guidés
  • Contrôleur d’axes de sécurité
  • Contrôleur de sécurité
  • Détecteur de pression de sécurité (pressostat)
  • Moniteur de frein pour presse à métal
  • Pédale de mise en marche
  • Programmateur à cames pour presse à métal
  • Relais à contacts guidés
  • Signalisation et / ou alarme
  • Temporisateur de sécurité
  • Valve de sécurité
    • double-corps hydraulique,
    • double-corps pneumatique.
  • Variateurs de vitesse de sécurité

Commande bimanuelle

L’opérateur de la machine doit appuyer en même temps sur deux boutons de commande pour démarrer et maintenir la machine en marche. Ces boutons peuvent être achetés séparément ou déjà installés sur un boîtier prévu à cet effet.

  • Boîtier de commande
    • bimanuelle,
    • bimanuelle (pneumatique).
  • Bouton à détection
    • capacitive pour commande bimanuelle,
    • optique pour commande bimanuelle.
  • Bouton électromécanique pour commande bimanuelle
  • Bouton pneumatique pour commande bimanuelle
  • Collerette ou capot de bouton de commande bimanuelle

Dispositif de verrouillage et d’interverrouillage

Les dispositifs de verrouillage, qu’ils soient de nature électrique, électronique, mécanique, pneumatique, hydraulique ou même optique empêchent certains éléments de la machine de fonctionner dans certaines conditions (généralement, tant que le protecteur n’est pas fermé). L’interverrouillage d’un protecteur combine la fonction de verrouillage et de blocage mécanique de celui-ci. Équipé d’un dispositif d’interverrouillage, le protecteur ne peut être ouvert tant que les fonctions dangereuses de la machine sont présentes.

  • Détecteur de proximité inductif de sécurité
  • Dispositif de verrouillage à fibre optique
  • Interrupteur
    • à clé,
    • à détection électronique avec cible,
    • à détection magnétique,
    • de position à contacts électroniques,
    • de position électromécanique (à ouverture forcée),
    • mécanique de limitation de mouvement avec came,
    • pour penture.
  • Interverrouillage
    • à verrou électromagnétique,
    • électromécanique.
  • Système à transfert de clé
  • Valve actionnée par came

Dispositif sans fil

Cette classe inclut les dispositifs faisant appel à la technologie de la transmission sans fil d’information et de signaux de sécurité

Dispositif sensible

Les dispositifs sensibles provoquent l’arrêt d’une machine ou d’éléments d’une machine lorsque la présence d’une personne est détectée dans la zone dangereuse de la machine ou qu’elle franchit une limite “de sécurité”.

  • Barrage immatériel (rideau optique)
  • Bordure
    • sensible
    • sensible (optique)
  • Détecteur à faisceaux optiques pour presse plieuse
  • Détecteur
    • de zone tridimensionnelle,
    • optique monofaisceau,
    • surfacique (2D).
  • Dispositif de détection par champ capacitif
  • Système de détection avec transpondeur
  • Tapis
    • sensible,
    • sensible ( fibre optique )

Freinage et transmission d’énergie

Cette classe liste tous les dispositifs qui permettent de freiner, de découpler ou de limiter les mouvements mécaniques dangereux sur une machine.

  • Dispositif de freinage
    • dynamique pour moteur électrique,
    • mécanique.
  • Limiteur de couple

Protecteur

Un protecteur correspond à l’élément d’une machine qui est utilisé pour isoler une zone dangereuse d’une machine au moyen d’une barrière matérielle.

  • Accessoires pour protecteur
  • Extrusion d’aluminium pour fabrication de protecteurs
  • Protecteur préfabriqué
  • Protecteur télescopique et soufflet

Dispositif de mesure du temps d’arrêt

Les instruments de mesure du temps d’arrêt d’une machine ne sont pas des dispositifs de sécurité, mais ils peuvent contribuer à améliorer la sécurité de la machine.

 

A consulter aussi le document de L'INRS

Sécurité des machines et des équipements de travail

Moyens de protection contre les risques mécaniques

Sécurité des machines et des équipements de travail

Le document

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